山西磁分离制造厂 磁沉淀 磁絮凝分离机

磁分离污水净化工艺流程


待处理的污水经格栅去除大块杂物，再由污水提升泵提升至系统的混凝反应系统。在污水在磁种、混凝剂及助凝剂的作用下形成磁性絮团，然后通过磁分离主机进行固液分离，使水体中悬浮物、TP 及 COD 有效去除，实现水体快速净化。磁分离设备分离出的磁性污泥通过磁回收系统进行分离回收，再循环利用。磁回收系统排出的非磁性污泥排入污泥池存储，经叠螺式污泥脱水机处理后含水率小于 85%，脱水后的污泥进入接渣斗，由污泥泵输入干泥罐储存，储存到一定量时由污泥泵直接输送到污泥外运车上，外运处置，滤液返回系统前端重新处理。工艺流程如下图所示：

产品提供 技术服务 
精密磁分离净化成套设备 磁分离系统新建、改造提标 
微磁过滤系统 磁沉淀工艺新建、改造提标 
重力流转鼓过滤器 传统沉淀工艺改扩建 
微气泡发生器 大流过滤系统改造提标 
永磁联轴器等磁力器件 磁分离、磁沉淀、过滤技术咨询服务 
业务领域 
矿井水、黑臭河湖治理、**景观水、油气田废水、石材加工废水、尾矿废水、造 纸印染废水、基坑排水、冶金综合外排水、重金属废水、海绵城市雨污水等。 

超磁分离净化工艺与传统工艺在煤矿矿井水处理中的对比


将以超磁分离技术为核心的井下预沉、地面“混合＋絮凝＋磁分离＋过滤＋消毒”工艺与传统的井下预沉、地面“混合＋絮凝＋沉淀（迷宫斜板）＋过滤＋消毒”工艺进行对比：①前者的微磁絮凝作用比普通絮凝所需时间短２／３，因为超磁力是重力的数百倍，超磁分离水处理技术的处理速度较后者快，水力停留时间与后者的约３０ｍｉｎ相比大幅缩短至８ｍｉｎ，工程占地面积大大缩小；②前者的核心单元是利用稀土永磁材料的高强磁能积，对废水中悬浮微粒赋予磁性，絮凝后被高强磁场力吸附从而实现固液分离，而后者的核心单元迷宫斜板沉淀池中含颗粒的水流入斜板区后，由于翼片的作用，水流被分为平流、紊动涡流和环流，在涡流区中的颗粒随着涡流被输送到下游翼片附近，涡流与该叶片**部发生碰撞，部分颗粒进入迷宫内，随宫内环流，沿着斜板滑落到池底，从而依靠重力作用进行固液分离，达到水质净化目的；③为了防止粘附于斜板，后者要求进水含油量不能太高，而进水含油量对于前者则无影响，因此超磁分离工艺出水水质更加稳定，便于维护；而传统工艺因长期运行后排泥系统容易堵塞，出水水质不稳定；④前者的排放污泥的含水率较后者低，*后续设置污泥浓缩池，进一步节省了基建费用。
以处理规模为６００ｍ３／ｈ的矿井水处理站为例，对超磁分离净化工艺与传统混凝沉淀技术（以迷宫斜板为例）进行经济指标对比，结果见表２、表３。综上所述，与传统工艺相比，超磁分离技术停留时间短、药剂添加量少、剩余污泥含水率低、占地面积小、初期土建工程投资较小，虽设备投资较高，但总投资较低且后期运行维护费用低。

超磁分离水体净化技术优势
一、处理量大，占地少
    1、超快的固液分离速度，使设备占地远小于传统方法，总体占地少1/3以上。
    2、在同等占地条件下，处理水量远大于传统沉淀分离方法。
    3、单台设备大处理能力1500m3/h（冶金废水），特别适用于悬浮物为主要污染物的大流量废水净化。
二、工艺流程短，处理效果好
    1、适应悬浮物浓度范围广，而出水水于高密澄清。
    2、解决了漏渣跑渣问题，水于其它类型的磁盘机。
    3、进磁盘出泥浓度高，脱水前不需要浓缩处理。
    4、进水SS≤800mg/L，出水SS≤30mg/L，低可达10mg/L；油≤3mg/L。
三、项目总投资省
    1、设备投资略**传统方法，但由于大量节省占地和构筑物，总投资低。
    2、磁分离主设备投资也低于传统平流式磁盘机。
四、施工周期短
    1、以磁分离设备为主，整个工艺构筑物少，项目建设工期短。从设备加工到现场正常运行一般不超过3个月。
五、运行维护简单、成本低
    1、从预处理到出水、污泥脱水，全过程可自动控制，运行维护工作量很小。
    2、全新的磁盘动态梯度磁路设计，改变传统磁盘机的刮渣卸渣方式，备品备件采购和维护费用大大降低。
    3、磁分离设备核心部件磁盘的焊缝磨损小，正常使用寿命更长。
六、工艺成熟，技术
    1、国内外，磁分离净化废水技术的工程应用超过20年，工艺成熟可靠。
    2、新一代HRMD磁分离技术，集数项国家发明**和新型**开发而成，并经工程运行检验，实  现了性、经济性、可靠性的良好结合。
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